云南鋼筋混凝土排水管在排水系統(tǒng)中屬于扛把子的存在的，在整個排水工程系統(tǒng)中，鋼筋混凝土排水管的質 量是決定整個排水系統(tǒng)的重要因素。然而生產(chǎn)鋼筋混凝土排水管有很多工藝，不同的工藝，不同的環(huán)節(jié)把控不到位，就會產(chǎn)生相應的質量問題，下面讓東星耀混凝土排水管廠家給我們做詳細的分享，一起來看一下。
一、芯模振動成型工藝
主要的質量問題及對策
1、裂縫
芯模振動混凝土管在距插口端200～300mm 的范圍內，內、外壁都易出現(xiàn)環(huán)向裂縫；此外，在管身的 平直段有時也會出現(xiàn)環(huán)裂或縱裂。管子端口環(huán)裂，對于頂管工程，降低管子的允許頂力，容易產(chǎn)生工程事故 ，是頂管工程的隱患。
靜停過程中混凝土下沉會產(chǎn)生沉降環(huán)裂，間隔均勻，與鋼筋間距相似，嚴重的會內外裂透。接下來詳 細描述產(chǎn)生裂縫主要的8點原因。
【1.1】鋼筋骨架不符合規(guī)定要求：
●鋼筋骨架整體剛度差，有漏焊、脫焊現(xiàn)象；雙層鋼筋之間的連接不牢固，骨架兩端沒有密纏；在插 口成型碾壓時，碾壓力通過混凝土傳力致鋼筋骨架，碾壓釋放后，環(huán)向筋局部反彈，插口附近產(chǎn)生環(huán)裂。
●縱向鋼筋長度不同、骨架插口端不平整，在插口碾壓搓口時，縱向鋼筋受力不均，脫模后由于鋼筋 回彈作用，鋼筋復位，使插口處混凝土破壞產(chǎn)長短不一的環(huán)向裂縫；
●骨架承口端不平整，與骨架的軸線不垂直，造成管體內上下混凝土保護層偏差，易產(chǎn)生管子彎曲， 甚至開裂。
●縱向鋼筋直徑偏細；在設計要求的碾壓力下，整個鋼筋骨架剛度不足，無法承受碾壓力的作用，骨 架變形下沉，造成管體破壞、甚至坍塌。
●鋼筋骨架尺寸不準，有橢圓度，致使保護層厚度不均，有的部位保護層太小，插口碾壓時，碾壓力 通過混凝土傳遞到鋼筋，碾壓釋放后環(huán)向筋局部反彈，產(chǎn)生插口附近出現(xiàn)環(huán)裂或部分環(huán)裂。此時應調整鋼筋 骨架直徑至管子混凝土保護層厚度的合理尺寸。
【1.2】脫外模時，提升外模的過程中未做到勻速，中途有停頓現(xiàn)象，再繼續(xù)提升摩阻力增大，在停頓部位 易出現(xiàn)拉裂，尤其是在脫外模終了時，混凝土和鋼筋變形大，尤其要小心。
【1.3】脫內?；蛲饽r，起吊的中心線與內、外模的中心線不重合，出現(xiàn)偏斜，碰撞管子。脫模區(qū)地面不 平度較大，外模底托不平，脫模時管體周圍間隙不勻，使管子局部受到摩擦力和水平力的作用，外模拉壞管 體，產(chǎn)生裂縫。
【1.4】采用單電葫蘆脫模，隨著鋼絲繩的排列，脫模起始點與外模脫模至上部插口時，造成中心出現(xiàn)位移 外模打口產(chǎn)生裂縫或破壞管口。
【1.5】碾壓盤側面不光滑，內外模錐度未控制在3%以內，提拉碾壓盤時受摩阻力較大，易將插口拉毛或拉裂。
【1.6】鋼模局部有彎曲會引起該部位經(jīng)常產(chǎn)生裂縫；
【1.7】成型機的機架水平度偏差及芯模、外模安裝垂直度偏差較大，不能保證垂直；
【1.8】蒸汽養(yǎng)護時，靜停期短，混凝土的初期結構強度低，升溫造成的結構破壞。裂縫的產(chǎn)生是以上所述 的一種、多種或其它因素造成的，為消除和減少裂縫，應通過管子整個生產(chǎn)過程的嚴格控制來實現(xiàn)。
2、表面粗糙、氣孔、麻面等
芯模振動工藝成型的混凝土管內、外表面難以避免氣孔、麻面，只要麻面、氣孔面積小于25mm2，深 度小于5mm，數(shù)量每100cm2 上平均少于5～8 個小時，不會影響混管結構強度和使用耐久性?？稍诿撊ネ饽?nbsp;后立即抹面整修。
氣孔、空腔多，影響混凝土強度，降低抗?jié)B透性、增大吸水率，在腐蝕介質環(huán)境中，降低管道使用壽 命。
喂料與振動不協(xié)調，喂料速度過快，混凝土拌和合物不能同步受振液化、流動并充滿模具，氣泡還未 排出就又喂入新一輪的混凝土。氣泡附著在管模與混凝土的界面上脫模后出現(xiàn)大小不等的凹坑。
應從下而上采取不同的喂料速度，下部稍快，從下向上逐漸減慢，要保證各層料都有足夠的振動密實 時間，一般來說，振動密實與喂料協(xié)調的情況下，管子下部氣孔少，上部有少量小氣孔。否則，管體將布滿 大小不等的氣孔。
為了提高管子的外觀質量，管子脫模后應立即用水泥漿或1：2 水泥砂漿進行修補，將管子表面上的 氣孔、麻面填塞，抹漿面應均勻平整；日常生產(chǎn)中，應清理模具，要讓管模內壁光滑；用優(yōu)化的混凝土配合 比；嚴格執(zhí)行合理有效的喂料、成型制度。就能有效改善管子的外觀質量。
3、沉降
管子脫外模后會發(fā)生沉降，如果混凝土用水量大，混凝土拌合物的稠度小，混凝土的初始結構強度低 ，導致混凝土下沉大，管子縮得多；吊運、脫模過程中操作不平穩(wěn)，發(fā)生碰撞、沖擊；地面不平及管子細長 比過大等都可能加大管體沉降。
管子有效長度L會超過負偏差的規(guī)定，為了便於用戶施工，企業(yè)應統(tǒng)計管子的實際長度并在出廠證明 書上明示。
4、空腔
混凝土拌合物的均勻性不好、料偏干、下料快、部分粗骨料的骨架空隙中未能填滿水泥砂漿而形成的 空洞。繼續(xù)振動也不能調整已經(jīng)形成的骨架結構。另外配合比不合理，水泥砂漿量偏少，沒有足夠的漿量填 滿粗骨料骨架中的空隙。
5、外壁脫落
脫外模后，管子插口段外表面混凝土從管子端部向下延伸，沿鋼筋骨架界面大面積脫落，脫落部分外 保護層的厚度大于設計值，究其原因有一下4點：
1) 混凝土的水灰比過大，拌合物流動度超出設計要求，導致成型后的初期結構強度偏低；
2) 骨架偏移，尤其是骨架尺寸偏小時，在管體上段外壁混凝土保護層厚度大大超出規(guī)定值；受振動 密實時間短，其結構強度偏低，混凝土與鋼筋的粘結力也低；
3) 在蒸汽養(yǎng)護過程中混凝土的結構破壞，導致或加劇混凝土大面積脫落。
4) 在喂承口料時，將工作區(qū)域內散落的混凝土集中投入管模內某個部位，分布不均勻，降低了局部 混凝土的強度和密實度。
二、徑向擠壓成型工藝
主要的質量問題及對策
1、內壁螺旋紋
擠壓成型時，因擠壓頭成型頭上的滾子等局部光滑度不足、甚至有凹凸痕跡，或主軸旋轉時擺動較為 嚴重，在主軸在旋轉上升時，就會在內壁劃出螺旋紋，若抹光環(huán)自身也不光滑，或轉數(shù)不足，無法將內壁摩 光，管子內壁就會有明顯的螺旋紋。要加強日常保養(yǎng)，打磨動力頭表面；適當提高抹光輪的轉速。
2、插口尺寸偏差大
脫模時管身扭曲，插口尺寸偏差大。應檢查鋼筋骨架尺寸和焊接質量，適當減少扭矩，脫模前插口應 放置定型環(huán)。
3、鋼筋骨架扭曲
是因為成型時扭矩過大、骨架焊接不牢固。應適當減小扭矩、檢查骨架焊接質量。
4、承口處缺料
承口料干濕不均：應盡量保證料量及控制承口加水量，注意均勻加水，保證料干濕均勻；不與余料混用；
承口成型時供料不足：應調整進口料閘高度、供料頻率、承口喂料時間；動力頭提升過快：應調整振動延續(xù)時間，或適當延長振動時間。
5、承口部位混凝土不密實
承口部位混凝土是由振動力、輥壓力聯(lián)合作用推進承口，部分混凝土未能直接輥壓。同時，由于振動 頻率不匹配，這個部位的干硬性混凝土難以保證密實，強度和抗?jié)B均有可能低于管身。
為避免承口混凝土密實度不足，承口部位混凝土可稍增加用水量，拌合物的稠度可稍小一點；承口成 型裝置應加大振動頻率和延長振動時間；增大喇叭口的坡度，使徑向擠壓力的軸向分力加大。
6、混凝土管不密實，管壁疏松，混凝土抗?jié)B性差，混凝土強度低
主要是因為混凝土配合比控制不好造成的，如拌合物稠度偏大水泥漿料少或砂率小。首先要調整配合比，如增加膠凝材料用量、砂率、減小石子粒徑，不能使用過干的混凝土拌合物選擇適宜的擠壓成型頭轉速和主軸提升速度。保證連續(xù)均勻喂料，要做到主軸轉速、上升速度與喂量 三者要協(xié)調。適量摻入粉煤灰或礦粉能改善管子的外觀質量。如某廠將每方混凝土水泥用量330kg，調整為水泥 300kg，粉煤灰60kg 后，管子的外觀質量明顯改進。擠壓機產(chǎn)生的扭矩過小，擠壓力不足以壓實混凝土，應增加動力頭的扭矩。
7、表面蜂窩、麻面、氣孔大
主要原因是：混凝土材料選用不當、骨料顆粒過大，級配不好、砂漿量少、石子量多，水灰比過小混 凝土物料過干，水灰比小或混凝土拌合物靜放時間過長；
主軸轉速與混凝土和易性不匹配，過快或過低；主軸提升速度過快，凈輥壓時間不夠；擠壓成型頭滾 輪及抹光環(huán)外徑偏大，混凝土壓縮層厚度不夠，成型滾壓效果差；
投料速度慢、投料量不足等，使混凝土內部空隙增多，內外表面不能出漿，形成氣孔麻面，嚴重時出 現(xiàn)較大蜂窩空洞。
8、擠壓頭與混凝土摩擦噪音大，甚至出現(xiàn)停機現(xiàn)象
混凝土拌合物太干，擠壓頭與混凝土中砂石直接摩擦。應適當調整混凝土拌合物配合比，尤其是用水量，直到找到合適的稠度為止。
9、制管過程中鋼筋骨架在管模內轉動
鋼筋骨架尺寸偏小：應調整骨架尺寸。
管模上裝備的氣動鋼筋定位器未將鋼筋骨架壓緊固定；應調整定位裝置，使定位壓力適當提高。
采用多層擠壓頭，使正反環(huán)向扭力得到平衡，減小對鋼筋骨架的環(huán)向扭曲力，避免鋼筋骨架環(huán)向扭曲 變形；
擠壓頭上部的撥料叉或撥料板，應保證周向布料均勻，避免局部混凝土物料堆積，產(chǎn)生擠壓力，對鋼 筋骨架作用不平衡；主軸旋轉平穩(wěn)、不擺動等。
10、鋼筋骨架下沉或在插口處出現(xiàn)蹦筋現(xiàn)象
插口處無鋼筋，骨架尺寸過小、氣缸長度過小，易出現(xiàn)下沉；鋼筋骨架焊點脫落，易出現(xiàn)蹦筋。
11、鋼筋骨架位移和露筋
提高鋼筋骨架質量，焊點脫落、虛焊、漏焊點數(shù)應控制在整個焊點數(shù)的1%以下，相鄰點不能同時漏焊，保證骨架有足夠的強度和剛度，焊后鋼筋的限強度降低值不得大于原始強度的8%(一些企業(yè)內控要求)， 調整骨架尺寸，檢查鋼筋的焊接質量，檢查骨架與氣缸的固定情況，調整擠壓頭與抹光環(huán)的轉速，檢查鋼筋 骨架相對于托盤的垂直度。
在滿足強度要求條件下，減小石子的大粒徑；控制混凝土物料不要過干。水灰比小，料過干，增大 混凝土物料對鋼筋骨架的擠壓力，易產(chǎn)生鋼筋位移和露筋。
12、管體偏濕，手按偏軟，管子變形
混凝土拌合物用水量偏大，減少用水量，獲得稠度合適的混凝土拌合物。
13、承口縱向裂紋
這是因為骨架的縱向鋼筋偏細，而且承口斜坡段的角度偏大造成的，角度大時，斜坡段縱向鋼筋的豎 向承載力降低，在混凝土的重量作用下向外彎曲發(fā)生隆起，變形大時直接造成該處外壁撐裂，表現(xiàn)為縱向裂紋。
14、插口處有裂紋
插口處無鋼筋，出現(xiàn)混凝土下沉，用水量大，養(yǎng)護不到位。調整骨架尺寸，控制加水，注意養(yǎng)護，保 持管體濕潤。
15、承口出現(xiàn)塌落或料堆積過多
起振時間和振動延續(xù)時間不合適，注意控制振動制度。
16、管身混凝土裂紋
鋼筋在擠壓成型過程中扭矩過大，使鋼筋產(chǎn)生移動，脫模后鋼筋回彈引起混凝土開裂；或鋼筋骨架定 位卡直徑大于管模內徑，鋼筋骨架入模后受壓，脫模后同樣鋼筋回彈引起混凝土開裂，控制鋼筋骨架的尺寸 保證焊接質量?？刂贫ㄎ豢ǖ某叽?，還要加強混凝土配合比的控制，合理選擇各項工藝參數(shù)。
17、承口外斜坡出現(xiàn)縱向裂紋
縱向筋偏細，或承口斜坡角度大造成的，增大縱向筋直徑，減小承口斜坡角度。
三、懸輥制管工藝
主要的質量問題及對策
1 、 內壁坍落。外壁下沉。
管頂局部下沉、內壁塌落，特別是秋冬季節(jié)，這是大口徑管普遍存在的問題。
水灰比過大時輥軸壓痕較深，輥壓面出現(xiàn)“起伏”不斷的情況，混凝土初期結構強度強度偏低，混凝土與鋼筋的粘結力明顯削弱。即使在水灰比正常的情況下，在懸輥停止后，靜停時或開始蒸汽養(yǎng)護不久， 由于自重的作用大于混凝土與鋼筋的粘結力，管壁拱的作用減弱，往往在管子內壁頂部出現(xiàn)混凝土坍 落；或混凝土局部下沉，管子外部混凝土脫離管模，表面顏色呈深暗。
對于單層筋管子，因混凝土水灰比大，懸輥后混凝土結構強度低，在保護層過厚的部位，鋼筋骨架的 約束力較小，蒸汽養(yǎng)護時局部混凝土與鋼筋骨架脫離；嚴重時也可能出現(xiàn)內壁管頂混凝土與鋼筋骨架大面積 分離，出現(xiàn)間隙。如果蒸汽養(yǎng)護升溫過快、或者成型后管子受到撞擊，會加劇內壁坍落現(xiàn)象。
控制好水灰比、采用早強劑可提高混凝土的初期結構強度，或者在大口徑管子內壁用硬質塑料板、鋁 板或弧形鋼板，在垂直方向支撐管子內壁頂部混凝土，對防止外壁局部下沉、內壁塌落能起一定的作用。懸 輥過程中的精心操作，提高混凝土密實度及其均勻性，采用合理的蒸汽養(yǎng)護制度等也是很重要的。
2、內壁魚鱗狀裂紋
在懸輥過程中混凝土管壁受到壓應力的作用，輥軸旋轉要克服輥軸與混凝土的摩擦力和粘結力，在水灰比偏小或砂漿量不足、輥壓時間過長、輥壓速度過快、輥軸與混凝土的摩擦力增大，摩擦力和粘結力不斷 對混凝土產(chǎn)生拉力，拉裂內表面混凝土，導致管子內壁混凝土產(chǎn)生魚鱗狀裂紋。
在懸輥結束前適當噴水，增加輥壓面混凝土的塑性，輥壓停止前再撒一些干砂，或干砂與水泥混合的 砂子灰，可減小內壁混凝土與輥軸的粘結力和摩擦力，避免內表面出現(xiàn)撕裂狀的魚鱗裂紋。
輥軸直徑不宜過小，控制輥壓時間不要過長，也是有效措施。
3、混凝土粘模
在秋冬季節(jié)氣溫較低時，尤其是我國北方地區(qū)，蒸汽養(yǎng)護或自然養(yǎng)護的管子脫模時，模壁粘連混凝土 。
這主要是養(yǎng)護時間短，混凝土脫模強度偏低造成的，遇到這種情況要適當延長管子的蒸汽養(yǎng)護或自然 養(yǎng)護時間。當然認真清理模具，保持模具潔凈，涂刷脫模劑等是必不可少的工序。
4、縱向裂紋
管子在自重作用下，管子頂部內壁可能出現(xiàn)縱向可見裂縫，此時應關注混凝土的強度和壁厚。
管子在堆場長期存放后，有時管內壁上下或外壁水平方向出現(xiàn)縱向裂紋?？赡苁嵌逊鸥叨冗^高，下部 管子承受的荷載超過標準規(guī)定的裂縫荷載值；也可能管子的混凝土強度偏低，應調整混凝土配合比或鋼筋骨 架的結構配筋。
承插口管應按照規(guī)定的堆放層數(shù)、在支點為一定距離的支座上堆放，避免承插口直接與地面接觸，否 則容易導致插口端或管體內壁出現(xiàn)縱向裂紋。曾發(fā)生過這樣的案例；某企業(yè)的承插口管直接放置在地坪上， 由于承插口同時著地，插口端出現(xiàn)長度不等的縱向裂紋(縫)，經(jīng)質檢機構檢驗，該批產(chǎn)品外壓荷載合格。這 說明管子不合理堆放是導致縱向裂紋產(chǎn)生的主要原因。
5、管壁超厚
管內混凝土拌合物超過擋圈一定厚度(俗稱‘超厚’)，是實現(xiàn)輥壓的必要條件。在水灰比不變的情況 下，輥壓力在一定范圍內隨超厚的增加而增大，到了8～9mm 時，輥壓力不再增加，輥壓后超厚量控制 在2～3mm(相對于擋圈內徑)。
仔細操作、掌握喂料量、布料均勻、布料厚度控制在超出擋圈高度3～5mm；要經(jīng)常檢查管模擋圈高度 ，超差時及時修復或更換擋圈
由于喂料量超厚易導致管子公稱內徑偏小，不少企業(yè)都存在這個問題，因此加強喂料工序的控制非常 重要。為了保證產(chǎn)品質量，可將管模擋圈內徑擴大至標準允許的管子內徑的正偏差值，這樣既滿足輥壓必須 有超厚的混凝土拌合物可供輥壓，以達管壁混凝土密實的目的，又能較好地解決管壁超厚導致管內徑偏小的 問題。
6、鋼筋骨架跳筋、并筋或散架
懸輥制管工藝生產(chǎn)中，采用手工綁扎鋼筋骨架時，容易出現(xiàn)跳筋、并筋及散架的情況。GB/T11836 中 5.2.1 條明確規(guī)定鋼筋骨架應滾焊成型。
在喂料階段，鋼筋骨架主要是承受管子旋轉產(chǎn)生的離心力，還有來自喂料時混凝土拌合物下落時對鋼 筋骨架的沖擊力，并沒有直接受到通過混凝土傳遞來的輥壓力。若鋼筋骨架外徑偏小，在管內骨架會產(chǎn)生縱 向移動；當混凝土拌合料的喂料高度超出擋圈內徑時，輥壓力才會通過混凝土傳遞到鋼筋骨架?；炷廖锪?nbsp;在輥壓力作用下擠推鋼筋骨架，鋼筋會發(fā)生變形和位移，當輥壓力消失后，鋼筋會出現(xiàn)回彈。由于料層厚薄 不均，尤其是局部堆集，使整個鋼筋骨架的受力狀況是不均勻的，此時管模還可能出現(xiàn)跳動。若鋼筋骨架剛 度不足，在局部輥壓力、離心力和振動力聯(lián)合作用下，焊點不牢的部分鋼筋會跳筋、并筋、甚至散架，使管 子局部出現(xiàn)露筋、裂縫等現(xiàn)象，明顯影響保護層的質量，還降低管子的承載能力。
懸輥工藝的特點是，通過懸輥軸將輥壓力傳遞到混凝土，某公司通過鉆芯取樣觀察，懸輥工藝的混凝 土中鋼筋內側直接受輥壓力作用，鋼筋與混凝土粘結良好，而鋼筋外側與混凝土的粘結或多或少會有分離的 現(xiàn)象，此現(xiàn)象表明，懸輥輥壓階段鋼筋骨架受壓后局部有微量回彈。
7、承口部位混凝土密實度差
管成型時，承口部位通過承口模成型，混凝土拌合物在離心力、振動力及輥壓力作用下被推進承口， 承口混凝土未經(jīng)直接輥壓，其密實度受混凝土拌合物性能、操作方法的影響較大，很容易使管子承口密實度 差，強度和抗?jié)B均有可能低于管身。
適當降低用于承口部位的混凝土稠度，承口部位的混凝土在水灰比不變的情況下，增加水和水泥用量 或通過摻減水劑提高其流動性，是保證承口混凝土質量的有效方法，喂料先喂承口段，按前面所說的方法投 料。
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